Alla guida di CIM-Competenze per l’Industria Manifatturiera dal 2019, Enrico Pisino ha portato nel Competence Center torinese un’esperienza manageriale maturata in oltre vent’anni tra Fiat, Chrysler e FCA, dove tra il 2011 e il 2019 ha diretto a livello globale il Piano Innovazione del gruppo. Dal 2016 al 2021 è stato Presidente del Cluster Tecnologico Nazionale dei Trasporti, rappresentando l’industria italiana al G7 dei Trasporti di Karuizawa, in Giappone. Più di recente è stato eletto presidente della World Class Manufacturing Association, l’organizzazione internazionale non profit che riunisce alcuni dei principali player mondiali della manifattura, e a giugno di quest’anno è stato rieletto per il prossimo triennio Presidente del Cluster Tecnologico Nazionale dei Trasporti.
Sotto la sua guida, CIM è diventato uno dei punti di riferimento della rete degli otto Competence Center nazionali costituiti nell’ambito del Piano Nazionale Industria 4.0, con una specializzazione riconosciuta in Additive Manufacturing e Digital Factory. Lo abbiamo incontrato per fare il punto sul ruolo del centro, sullo stato dell’arte della manifattura additiva in Italia e sulla partnership appena siglata con ICIM Group sul fronte della certificazione.
Partiamo dalle basi: che cos’è CIM e qual è il ruolo dei Competence Center nazionali nel panorama dell’innovazione italiana?
CIM è uno degli otto Competence Center nazionali costituiti nell’ambito del Piano Nazionale Industria 4.0, promosso dal Ministero delle Imprese e del Made in Italy. Il compito che ci è stato assegnato è chiaro: fare da ponte tra il mondo della ricerca universitaria e le imprese – in particolare le PMI – per accelerare l’adozione di tecnologie abilitanti attraverso attività di orientamento tecnologico, formazione e sperimentazione prima dell’investimento, quello che noi chiamiamo Test Before Invest.
Operiamo all’interno di una rete di otto centri distribuiti sul territorio nazionale, ciascuno con una propria vocazione. CIM è specializzato su Aerospace, Automotive, Digital Factory e Additive Manufacturing, con sede a Torino e un legame diretto con Politecnico e Università di Torino, nostri soci fondatori. Accanto a noi, per citarne alcuni: MADE a Milano sulle tecnologie abilitanti, BI-REX a Bologna su big data, ARTES4.0 a Pisa su robotica avanzata, SMACT a Padova per Agritech, START4.0 a Genova per la sicurezza delle strutture critiche, CYBER4.0 a Roma sulla cybersicurezza e MEDITECH a Napoli sull’integrazione delle tecnologie 4.0.
Siamo una società consortile a responsabilità limitata, con natura di organismo di ricerca no profit e assetto di partnership pubblico-privata: 26 soci fondatori – tre pubbliche amministrazioni, due associazioni industriali e 21 imprese – e 14 activity partner che negli anni si sono aggiunti, da Accenture ad EY, da Amazoni AWS a Google Cloud, da Fanuc ad Aptiv. Abbiamo avviato l’attività nel settembre 2019 e chiuso il 2025 con un valore della produzione di 12,3 milioni di euro, in crescita costante dal 2019, con una componente di ricavi dalle imprese private che negli ultimi esercizi ha progressivamente superato quella dei contributi pubblici.
Dietro questi numeri ci sono le persone: più di 60 risorse dipendenti, a cui si aggiungono 138 persone part-time messe a disposizione dal consorzio, tra cui 82 senior specialist, 34 junior specialist e 22 docenti universitari. È una squadra giovane – il 60% ha meno di trent’anni – ed equilibrata, con il 45% di presenza femminile. Nel solo 2025 abbiamo incontrato oltre 1.500 aziende, erogato più di 600 servizi a oltre 350 PMI, avviato più di 50 progetti di innovazione con oltre 60 imprese coinvolte per un valore complessivo di circa 40 milioni di euro. Sul fronte della formazione, il nostro Learning Hub ha realizzato oltre 90 webinar, 50 workshop e 80 corsi, per un totale di 3.500 ore erogate a più di 100 aziende.
Concentriamoci sull’Additive Manufacturing: quali dotazioni e competenze avete costruito, e qual è la vostra strategia di posizionamento su questo fronte?
L’Additive Manufacturing è uno dei quattro pilastri su cui abbiamo costruito CIM fin dall’origine, insieme a Digital Factory, Innovation & Venture Lab e Learning Hub. A Torino disponiamo di due linee pilota uniche nel panorama italiano, e quella dedicata alla manifattura additiva è probabilmente la più completa e infrastrutturata oggi a disposizione delle imprese a livello nazionale.
Parliamo di una pilot line che copre quattro famiglie tecnologiche – Laser Powder bed Fusion (L-PBF) e Directed Energy Deposition (DED) per quanto riguarda il metallo, Stereolitografia (SLA) e Fused Filament Fabrication (FFF) per quanto riguarda il metallo – distribuita su box dedicati che vanno dall’ingegnerizzazione al controllo qualità, dal post-processing al magazzino delle polveri. È un impianto pensato per accompagnare un’impresa dalla definizione dei parametri di processo fino alla pre-serie, passando per le fasi di certificazione e di analisi del business case.
A questo si affianca il Joint Lab con Stellantis, ospitato all’interno del sito Mirafiori, che rappresenta oggi una delle esperienze più significative di integrazione tra ricerca e produzione industriale in questo campo in Italia: 16 macchine di stampa 3D, cinque tecnologie diverse – due L-PBFper i metalli, otto FDM e due MJF per i termoplastici, tre SLA e una PLJ per i termoindurenti – oltre dieci materiali polimerici e metallici qualificati, quindici operatori e specialisti dedicati, per una capacità produttiva che supera i 50.000 componenti l’anno. Non è un laboratorio dimostrativo: è una linea che produce l’industriale reale, con tutti i vincoli di qualità, tracciabilità e costo che questo comporta.
La nostra strategia di posizionamento è chiara: non vogliamo essere un fornitore di stampa 3D, vogliamo essere il partner che accompagna l’impresa nell’intero percorso di industrializzazione della tecnologia additiva. È il modello del tech transfer roadmap che applichiamo trasversalmente in CIM: analisi dell’opportunità, sviluppo del proof of concept, esecuzione del field trial, definizione della strategia di lungo periodo. Per l’additive, questo significa affiancare le imprese – grandi e piccole – nella definizione dei parametri di processo, nella certificazione di prodotto, nell’analisi costi-benefici e nella formazione degli operatori, affinché l’investimento non resti fermo alla fase di prototipo ma arrivi davvero in produzione.
Guardando al sistema Paese: come giudica lo sviluppo della manifattura additiva in Italia rispetto alle aspettative del primo Piano Industria 4.0 del 2016? Quali le difficoltà delle imprese e i settori più ricettivi?
È un tema che seguiamo con attenzione, anche perché è al centro di uno dei position paper che il nostro centro studi ha pubblicato negli ultimi due anni, dedicato proprio alla manifattura additiva per l’industria. Il quadro va guardato con equilibrio. Quando nel 2016 il Piano Nazionale Industria 4.0 inserì l’additive manufacturing tra le tecnologie abilitanti, le aspettative erano quelle tipiche di una tecnologia annunciata come rivoluzionaria, con una trasformazione radicale del modo di produrre. A distanza di quasi un decennio, la tecnologia è oggi molto più diffusa e conosciuta di allora, ma non si è ancora imposta come tecnica di riferimento in tutti i settori dove, sulla carta, potrebbe generare vantaggi concreti. Il mercato globale della sola manifattura additiva metallica ha superato i 5 miliardi di dollari nel 2025, con una crescita a doppia cifra ma inferiore alle previsioni più ottimistiche formulate anni fa.
Le ragioni di questo scarto tra aspettativa e realtà sono, a mio avviso, più strutturali che tecnologiche. Il primo fattore, che vediamo confermato ogni volta che incontriamo un’impresa in fase di valutazione, non è il costo dell’investimento – nella nostra esperienza il budget non è quasi mai il primo ostacolo dichiarato – ma la carenza di competenze: mancano professionisti con formazione specifica su tecnologie, materiali e processi additivi, soprattutto nelle PMI, che costituiscono la stragrande maggioranza del tessuto industriale italiano e spesso non hanno le risorse interne per formare o attrarre questi profili. È un tema che ho più volte sollevato parlando della manifattura in generale: non è tanto una questione di soft skill quanto di formazione tecnica strutturata, e qui il ruolo pubblico a supporto delle imprese più piccole resta determinante.
Il secondo fattore è culturale e organizzativo: la manifattura additiva richiede spesso di ripensare il prodotto da zero – il cosiddetto design for additive manufacturing – non semplicemente di sostituire un processo sottrattivo con uno additivo. Questo salto concettuale richiede tempo, sperimentazione e un contesto protetto in cui poter sbagliare senza rischiare la produzione: è esattamente la funzione di test before invest che Competence Center come il nostro sono chiamati a svolgere.
Il terzo fattore riguarda la certificazione: settori regolati come l’aerospazio o il biomedicale richiedono percorsi di qualifica del processo e del prodotto lunghi e rigorosi, e questo ha in parte frenato l’adozione su larga scala. Paradossalmente, sono proprio questi i settori più ricettivi: aerospazio e automotive restano, nella nostra esperienza diretta, quelli in cui vediamo la maggiore intensità di investimento e la maggiore maturità nell’uso dell’additive, seguiti da un interesse crescente in ambito biomedicale e in nicchie ad alto valore come motorsport, gioiello e lusso.
Le strategie per accelerare passano, credo, da tre direttrici: investire nella formazione tecnica specialistica, coinvolgendo le imprese leader come co-produttrici di conoscenza e non solo come destinatarie; offrire alle PMI accesso a infrastrutture pilota condivise, così che possano sperimentare senza sostenere da sole il costo dell’investimento iniziale; integrare fin dalle prime fasi del progetto le competenze di conformità e certificazione, così che la qualifica del prodotto non diventi un collo di bottiglia a valle ma un elemento di progettazione fin dall’inizio. Ed è esattamente su questo terzo punto che si inserisce la nostra collaborazione con ICIM Group. I vantaggi di un’adozione più ampia, del resto, sono già misurabili laddove la tecnologia è stata industrializzata correttamente: riduzione dei tempi di sviluppo prodotto, produzione in lotto uno senza costi di riattrezzaggio, minimizzazione degli scarti di materiale e, aspetto spesso sottovalutato nel dibattito pubblico, possibilità di rilocalizzare in Italia produzioni a basso volume e alto valore aggiunto.
È proprio in questa logica che abbiamo costruito con il contributo del Politecnico di Torino l’Academy Additive Manufacturing: un percorso pensato per formare competenze trasversali, sperimentando all’interno della linea pilota e affrontando sfide reali. L’Academy vede ICIM Group tra i docenti, per affrontare in modo concreto i temi di qualità, standard e certificazione.
Arriviamo all’accordo con ICIM Group sul tema della conformità: qual è la reason why di questa partnership e quali prospettive apre?
L’accordo con ICIM Group nasce da un’esigenza molto concreta, che riscontriamo quotidianamente lavorando con le imprese che investono in manifattura additiva: la capacità di innovare e prototipare rapidamente non basta, se poi il prodotto non riesce a superare in tempi ragionevoli il percorso di qualifica, validazione e certificazione necessario per arrivare sul mercato. È lì che spesso si perde il vantaggio competitivo conquistato in fase di sviluppo.
Con questo accordo quadro mettiamo a sistema due specializzazioni complementari: da un lato le competenze di CIM nella ricerca industriale, nello sviluppo prodotto e nell’industrializzazione, con un focus specifico sulle tecnologie additive; dall’altro il know-how di ICIM Group nei processi di testing, validazione, qualifica e certificazione di prodotto, processo e sistema, in quanto organismo accreditato Accredia con esperienza consolidata anche sui requisiti Industria 4.0. L’obiettivo è costruire un’offerta end-to-end che accompagni le imprese dall’ottimizzazione del processo produttivo fino alla conformità normativa, riducendo tempi, complessità e costi di sviluppo, cioè esattamente i tre elementi che, come dicevo, oggi frenano l’adozione a scala.
Al di là dei singoli progetti a supporto delle imprese, la partnership prevede attività congiunte di formazione specialistica, trasferimento tecnologico e ricerca industriale, con partecipazione condivisa a progetti di R&D, tavoli tecnici ed eventi dedicati ai temi emergenti dell’additive manufacturing, del non-destructive testing e della certificazione avanzata.
La prospettiva, guardando avanti, è che la conformità non venga più vissuta dalle imprese come un adempimento finale, un timbro da ottenere a valle, ma come una componente di progetto da integrare fin dalle prime fasi di sviluppo: un principio di certification by design che, nel campo della conformità, replica lo stesso approccio che nell’additive manufacturing chiamiamo design for manufacturing. Se un’impresa sa fin dall’inizio quali requisiti normativi dovrà soddisfare, può orientare le scelte di materiali, processo e parametri di stampa in modo coerente, evitando di scoprire troppo tardi che il componente prototipato non è certificabile. È un cambio di paradigma che può contribuire in modo significativo a colmare quel divario tra aspettativa e adozione di cui parlavamo poco fa.
Per ulteriori informazioni: cim.eu
